1. Неправильний вибір обладнання.
При використанні обладнання максимальна кількість ін'єкційлиття під тискоммашина повинна бути більше загальної ваги пластикових деталей і насадки, а загальна вага машини для лиття під тиском не повинна перевищувати 85% від кількості пластифікації
2. Постачання недостатнє.
В даний час загальноприйнятим способом контролю годування є метод годування фіксованого обсягу. Чи рівномірна кількість роликового годування з плодовим зерном сировини, і чи є «з'єднання» явища на дні порту подачі. Якщо температура в порту подачі занадто висока, це також викличе погану заготовку. Тому необхідно земшити і охолодити порт подачі.
3. Плинність корму погана.
Коли плинність сировини погана, конструктивні параметри форми є основними факторами, що впливають на ін'єкцію. Тому необхідно поліпшити застійкі дефекти потоку системи жолобі цвілі, такі як розумне встановлення положення бігуна, розширення затвора, розмір бігуна і затвора, а також використання більших насадок.
При цьому в формулу сировини можна додати відповідну кількість добавок для поліпшення плинності смоли. Крім того, необхідно також перевірити, чи є кількість переробленої сировини в сировині надмірною і належним чином зменшити кількість переробленого сирого борошна.
4. Надмірне змащення.
Якщо кількість мастила в формулі сировини занадто багато, а зазор між кільцем перевірки ежектора і бочкою великий, розплавлений матеріал серйозно повернеться в бочку, що призведе до недостатньої подачі і недоумки. Тому необхідно зменшити кількість мастила і відрегулювати зазор між стволом і впорскувальним гвинтом і перевірити кільце для ремонту обладнання.
5. Домішки холодного матеріалу блокують канал.
Коли домішки в розплавленому матеріалі блокують насадку або блок холодного матеріалу
Насадку слід скласти вниз, щоб очистити або збільшити порожнину холодного матеріалу і поперечний переріз бігуна.
6. Конструкція системи жолость необґрунтована.
Коли перший імітаційний іспит багатокамерний, дефекти зовнішнього вигляду пластикових деталей часто випливають з необґрунтованої конструкції воріт і балансу бігунів. При проектуванні системи жолость слід звернути увагу на баланс затвора. Вага пластикових деталей в кожній порожнині цвілі повинен бути пропорційний розміру затвора, щоб кожна порожнина цвілі була заповнена одночасно. Ворота повинні розташовуватися біля товстої стіни, також може бути прийнята схема проектування збалансованого планування маневреного каналу. Якщо затвор або бігун невеликий, тонкий і довгий, то втрата тиску розплавленого матеріалу по течії занадто велика, а потік перекритий, легко виробляти погану начинку. Тому секція бігуна і площа воріт повинні бути збільшені, а при необхідності можна прийняти багатокальовий спосіб подачі.
7. Поганий вихлоп цвілі.
Коли велика кількість залишкового газу в прес-формі через поганий вихлоп стискається проточним матеріалом, який виробляє високий тиск, більший за ін'єкційний тиск, це запобігає заповненню порожнини розплавленим матеріалом, що призводить до ін'єкцій.
У зв'язку з цим слід перевірити, чи є холодний отвір або правильне його положення. Для форми з глибокою порожниною слід додати вихлопну канавку або витяжний отвір в підприкциї; на поверхні закриття форми ми можемо відкрити вихлопну канавку глибиною 0,02 ~ 0,04мм і шириною 5 ~ 10мм, а витяжний отвір встановити в кінцевому положенні заповнення порожнини. При використанні сировини з надмірною вологістю і летючим вмістом буде вироблятися велика кількість газу, що призведе до поганого витяжки цвілі. В цей час сировину слід просушити і видалити летючу речовину.
Крім того, в процесі роботи системи прес-форм бідний вихлоп можна поліпшити за рахунок підвищення температури форми, зниження швидкості впорскування, зменшення потоку системи жолость, зменшення затискної сили, збільшення зазору форми та інших допоміжних заходів.
8. Занадто низька температура прес-форми.
Коли розплав потрапить в низькотемпературну порожнину, заповнити всі куточки порожнини буде занадто швидко. Тому перед запуском машини форму необхідно попередньо розігріти до необхідної процесу температури. При запуску машини охолоджуюча вода в прес-формі повинна бути правильно керована. Якщо температура форми не підвищується, перевірте, чи розумна конструкція системи охолодження прес-форми
9. Занадто низька температура розплаву
Як правило, в діапазоні, придатному для формування, температура матеріалу і довжина начинки близькі до позитивної пропорції, а плинність низькотемпературного розплаву знижується, що скорочує довжину начинки. Коли температура матеріалу нижче необхідної процесу температури, перевірте, чи знаходиться годівниця для ствола в хорошому стані і спробуйте підвищити температуру ствола.
Коли машина тільки запущена, температура циліндра завжди нижче, ніж зазначено приладом обігрівавача циліндра. Слід зазначити, що після нагрівання циліндра до температури приладу, запуск машини займе деякий час. Якщо низька температура ін'єкцій необхідна для запобігання розкладання розплаву, час циклу ін'єкції може бути належним чином продовжений для подолання під ін'єкцією. Для машини для лиття під тиском гвинта температуру передньої частини ствола можна відповідним чином збільшити.
Малюнок
10 занадто низька температура сопла
У процесі ін'єкції насадка контактують з формою, оскільки температура форми, як правило, нижче температури сопла, а різниця температур велика, часте зіткнення між ними призведе до падіння температури сопла, що призведе до замерзання розплаву на соплі.
Якщо в структурі штампу немає порожнини холодного матеріалу, холодний матеріал застигає відразу після входу в порожнину, так що матеріал гарячого розплаву за вилкою не може заповнити порожнину. Тому насадку слід відокремити від форми, щоб зменшити вплив температури прес-форми на температуру сопла і підтримувати температуру на соплі в межах технологічних вимог.
Якщо температура насадки дуже низька і не може піднятися, перевірте, чи пошкоджений нагрівач сопла, і постарайтеся підвищити температуру насадки, інакше занадто велика втрата тиску проточного матеріалу також призведе до ін'єкцій.
11 недостатній тиск ін'єкцій або тиск
Тиск впорскування і довжина начинки близькі до позитивної пропорції. Якщо тиск впорскування занадто малий, довжина начинки коротка і наповнення порожнини недостатньо. Тому тиск ін'єкції можна збільшити, уповільнюючи швидкість ін'єкції і продовжуючи час ін'єкції.
Якщо тиск впорскування не може бути додатково підвищений, його можна сколювати за рахунок підвищення температури матеріалу, зниження в'язкості розплаву і поліпшення продуктивності потоку розплаву. Слід зазначити, що якщо температура матеріалу занадто висока, розплав буде розкладатися і впливати на продуктивність пластикових деталей.
Крім того, якщо час проведення занадто короткий, це призведе до недостатнього наповнення. Тому час утримання тиску слід контролювати в відповідному діапазоні, але слід зазначити, що занадто тривалий час утримання тиску також викличе інші несправності, і його слід регулювати відповідно до конкретної ситуації пластикових деталей.
12.Швидкість ін'єкції занадто повільна
Швидкість впорскування безпосередньо пов'язана зі швидкістю заповнення. Якщо швидкість впорскування занадто повільна, начинка розплаву повільна, а розплав з низькою витратою легко охолонути, що ще більше знижує продуктивність потоку і призводить до недозаймання.
Тому швидкість впорскування слід збільшити відповідним чином. Але слід зазначити, що якщо швидкість впорскування занадто швидка, легко викликати інші недоліки формування.
13. Необґрунтована конструкція конструкції пластикових деталей
Коли товщина і довжина пластикової частини не пропорційні, форма дуже складна і площа формування велика, потік розплаву легко блокується при вході тонкостінній частини пластикової частини, що ускладнює заповнення порожнини. Тому при проектуванні форми і структури пластикових деталей слід зазначити, що товщина пластикових деталей пов'язана з граничною довжиною потоку розплавленого металу при наповненні прес-форм.
При лиття під тиском товщина пластикових деталей становить 1 ~ 3 мм, а великих пластикових деталей - 3 ~ 6 мм. Як правило, рекомендована мінімальна товщина - поліетилен 0,5 мм, целюлозна ацетат і целюлоза ацетат бутират 0,7 мм, етил целюлоза 0,9 мм, поліметилметакрилат 0,7 мм, поліамід 0,7 мм, полістирол 0,75 мм і ПВХ 2,3 мм. Як правило, товщина пластикових деталей більше 8 мм або менше 0,5 мм несприятлива для лиття під тиском, і такої товщини слід уникати в конструкції.
Крім того, в процесі формування складних конструкційних пластикових деталей слід вжити необхідних заходів, таких як розумне визначення положення затвора, правильне регулювання компонування каналу потоку, поліпшення швидкості впорскування або прийняття швидкого введення. Покращуйте температуру форми або вибирайте смолу з кращою продуктивністю потоку.
